國內首個全領域智能化全流程自動化、全方位綠色化輪胎工廠。單胎生產時間從48小時減少到30小時，效率提升37.5%，人均產值332.58萬元/人/年。

該工廠由萬力合肥工廠是萬力集團旗下——萬力輪胎股份有限公司與江淮汽車有限公司共同投資建設，是國內首個全領域智能化、全流程自動化、全方位綠色化的世界級輪胎制造工廠。

工廠計劃投資19.88億元人民幣，實際投資14.28億元人民幣，占地面積500畝，2015年6月底建設工程動工，歷時16個月。2016年11月9日該工廠正式投產。

工廠亮點：“快、好、省”

作為一個真正意義上的智能工廠，萬力合肥工廠不是簡單地集成了一堆電腦、機器人、機械手，而是通過“最強大腦”MES系統(tǒng)，將所有的設備、機器人以及工藝流程“全線打通”，成為“快、好、省”的智慧型工廠。

1，“快”——國內輪胎行業(yè)的最高生產效率

單個輪胎全工藝流程生產時間從48小時降低至30小時，人均產值達到332.58萬元/年，是傳統(tǒng)模式的三倍，這也是國內輪胎行業(yè)的最高生產效率。

全流程自動化輪胎工廠首現(xiàn)！單胎生產時間從48小時降到30小時

其中的奧秘在于運用“海陸空”全自動輸送鏈：AGV及RGV小車、EMS空中輸送小車、倍速鏈及提升機串聯(lián)四大智能立庫，實現(xiàn)自動物流提升了整體物流效率，同時還從每個生產工藝搶時間。

例如：運用天然膠破碎均化及合成膠自動輸送系統(tǒng)，替代了傳統(tǒng)的烘膠環(huán)節(jié)，并有效改善天然膠不同批次引起的膠料成分不穩(wěn)定問題；運用串聯(lián)式密煉機將混煉次數(shù)從平均4.3段降為2.5段；胎圈芯生產業(yè)內首次將四道工序整合優(yōu)化為一道工序，設備一體化生產，生產節(jié)拍由傳統(tǒng)工藝的59秒降低至23秒。

2，“好”——產品大幅提升，合格率高達99.99%。

首先是原料及部件的質量穩(wěn)定，除了關注最主要原材料膠料的穩(wěn)定，還通過炭黑分月儲罐及日儲罐存儲及IHI鋼絲壓延機、FISCHER裁斷機等的使用，提高了各生產部件的精度；

通過四大智能立庫，有效降低了生產中間環(huán)節(jié)庫存，保證了部件及半部件品質；在終檢環(huán)節(jié)采用X光機等設備，實現(xiàn)自動分揀、自動檢測、自動判級，自動標識、不合格品自動隔離。不漏檢不漏判，檢驗結果無人工誤差，準確可靠。

生產的全過程通過條碼識別系統(tǒng)及MES系統(tǒng)對輪胎規(guī)格及檢驗結果進行區(qū)分和信息綁定，實現(xiàn)了工藝全過程的識別與追溯。可以說，這里出產的每一條輪胎，都達到了世界最高的品質水準。

全流程自動化輪胎工廠首現(xiàn)！單胎生產時間從48小時降到30小時

3，“省”——節(jié)水又節(jié)電

在廢水處理方面，工廠做到工業(yè)廢水零排放，且通過回收工業(yè)廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲備雨水等進行綜合處理后作為工業(yè)循環(huán)水的補充水，工業(yè)用水基本無需外購自來水，每年節(jié)約用水量約40萬噸；

廢氣處理方面，無機物采用臭氧噴淋技術、有機物采用低溫催化燃燒技術，實現(xiàn)廢氣處理率超過98%，粉塵處理率達到99.5%，遠遠優(yōu)于行業(yè)先進水平；

節(jié)能方面，生產過程中的蒸汽經過差壓發(fā)電、硫化及余熱利用（蒸汽型溴化鋰制冷機制冷、熱水型溴化鋰制冷機制冷、制冷后熱水通過容積式交換器用于廠區(qū)綜合利用）等環(huán)節(jié)的充分循環(huán)使用。同時通過在大功率設備上首次運用永磁同步電機技術等，每年節(jié)約用電約2600萬度。